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口服液托的制造方法和成型工艺

2022-03-30 10:38:10
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口服液托的制造方法一般有中空吹塑成型、注塑成型、气体辅助注射成型、热成型和模压成型等。由于口服液托是大面积、大重量的大型塑料制品,投影面积在0.8-1.8㎡之间,质量在10-40kg之间,因此一般要采用托盘成型机加工成型。目前,国内企业主要采用注塑成型、中空吹塑成型两种方式生产口服液托。本文主要介绍注塑成型生产托盘的工艺过程。

托盘是一种集生产运输、物流周转和贮存展示等功能多为一体的现代化流通工具,它的出现为机械化操作提供了便利,是衡量一个物流低的重要标志。其中,口服液托在近几十年的发展中,受到了制造商和运输业的青睐,被普遍应用于食品、品、粮食、化工等行业。据统计,目前口服液托数量约占托盘总量的8-10%,到2012年,数量将达1.3亿只。

口服液托具有质量轻、性好、使用寿命不错、整体性能好、易于标识和运输成本还行廉等优点。是与木托盘相比,在出境检查时,无需进行蒸熏处理,不必担心生物入侵问题。因此,为了贯彻资源能源循环利用、节材代木和建设节约型社会的重要内容,口服液托已经作为一种的流通工具为人们所认识,在未来的几十年中会较平稳的发展。

口服液托生产相比较塑料瓶而言,存在着多的技术壁垒,因此有技术优点的企业很容易在市场形成主导地位。国内如皋地区还聚集了很多的口服液托企业。因此突破技术壁垒,让玻璃瓶生产容易,成本还行,才能避免玻璃容器在品包装不被替代的命运。

口服液托在包材市场使用历史悠久。出于包装,特别是液体包装的性,口服液托在很多方面都有其性:

一、玻璃包装材料能够较容易的进行颜色和透明度的改变,是对于有些品对于光线有敏感性可以添加棕色,不但起到保护品作用,也可增加产品美观度。

二、玻璃包装材料具有良好的阻隔性能,可以很好的阻止氧气等气体对内装物的侵袭,同时可以阻止内装物的可挥发性成分向大气中挥发。

三、由于玻璃包装材料适合自动灌装生产线的生产,国内的玻璃瓶自动灌装技术和设备发展也较成熟,采用口服液托包装大输液、粉针剂、预灌封注射器等在国内有的生产优点。

四、玻璃包装材料可以反复多次使用,可以降低包装成本。

五、玻璃包装材料卫生、有良好的蚀能力、不怕酸蚀能力和优良的相容性,易于进行品包装。

该口服液托以聚乙烯(HDPE),聚丙烯CPP)为原料,利用螺杆式注射机成型设备生产,具体工艺过程可大致分为成型准备、成型过程、成型后处理三个阶段。

(1)成型准备

成型准备主要包括:注塑机的准备和原料的准备。注塑机的准备需要清洗料筒,选用适当的脱模剂,正确安装模具以及对整个加工技术条件的正确把握等,是对温度、压力、时间三者的参数设置,在成型过程中塑化均匀、终制品的质量良好。同时,根据制品成型时的性能和外观质量要求,将所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加剂等按相应比例在混料机内混合备用。

(2)成型过程

先,料筒外部的加热装置对料筒进行加热,再将原料由料斗加入料筒,使原料在外部高温下和螺杆挤压下进行塑化。塑化是原料在料筒内经加热达到粘流状态,并具有良好塑性的过程。料筒的不同加热段提供不同的温度段控制,料斗端的温度较低,喷嘴端的温度较不错。由于螺杆的转动,塑料与加热的料筒内壁摩擦前进,逐渐从固态转化为粘流态,并对料筒壁和螺杆产生压力。这种粘流态的压力又迫使螺杆在旋转的过程中缓慢水平后移,为下一步的注射提供位移上的准备。螺杆在长度上可分为加料段、压缩段和计量段,开槽不一,在整个注射过程中起到了输送、压实、塑化和施压的作用。

当螺杆位移达到预定值,停止转动,由气缸带动柱塞前进,将塑料注射进入制作好的模具中。成型模具由动模和静模契合而成,动模为阴模,静模为阳模。塑料在模具内经历充模一压实一倒流一冷却四个阶段,待有足够的刚度而不致扭曲变形时,制品被顶出,完成一个周期。此过程中,由锁模系统实现模具的锁合、启闭和制品顶出动作。

一般来说,托盘成型条件应着重考虑注射压力、料筒温度、模具温度、注射速度、保压冷却时间等要素,对于各不同规格的托盘的大小、形状、复杂程度的不同,其佳成型时间是通过反复实践而确定的。

(3)成型后处理

顶出的制品没有冷却,它们在暴露的空气中会逐渐冷却并达到性能的稳定。根据实际使用需要,为进一步增加托盘的摩擦力、承载强度和美观程度,有进行后续的人工处理。例如剔除粗糙毛边,在表面钉入橡胶垫,内置钢钉、钢管等。